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　　随着新能源汽车产业的爆发式增长，退役动力电池的回收处理已成为全球关注的环保焦点。如何高效、安全、环保地将废旧锂电池“变废为宝”，实现铜、铝、黑粉等核心材料的高纯度回收，是行业面临的共同课题。本文基于绿捷环保（GreenJet）的1500KG/H锂电池破碎分选设备技术，深入解析其物理破碎与气流分选相结合的创新工艺，展现其在资源回收率与环保指标上的卓越表现。

　　锂电池在使用寿命周期结束后，若处理不当，不仅会造成钴、镍、锂等战略金属资源的浪费，其中的电解液和重金属还可能对土壤和水源造成严重污染。传统的回收工艺往往面临粉尘爆炸风险高、分选纯度低、废气处理难等问题。绿捷环保的这套1500KG/H锂电池破碎分选设备，正是为了解决上述痛点而生。它通过全封闭、负压运行的物理干法工艺，在确保安全生产的同时，实现了对废旧锂电池材料的精细化分选。

　　该设备的处理流程严谨有序，主要分为预处理（干燥）、粗碎分选、细碎研磨、精深加工选四大阶段。

　　1. 预处理与干燥系统（安全第一关）由于锂电池内部含有易燃易爆的电解液，直接破碎存在极大安全隐患。该设备首先采用链板输送机将电池均匀喂入，随后进入干燥炉。

　　3. 磁选与风选（杂质去除）通过一级分选的物料中仍含有铁质金属和塑料隔膜。

　　4. 粉碎与重力精分选（核心价值区）这是回收高纯度铜铝和黑粉的关键步骤。

　　。这里采用了独特的摩擦剥离技术，利用高速气流使物料相互碰撞，将附着在金属箔上的正负极粉末（黑粉）彻底剥离，而铜铝则保持颗粒状。

　　。通过调节风速和振动角度，利用铜（密度大）和铝（密度小）的比重差异，将它们分别收集。

　　剥离下来的黑粉（粒径极细）随气流进入脉冲除尘器，被高效收集，作为锂电池正负极原料重返产业链。

　　绿捷环保的这套锂电池破碎分选设备，通过“破碎-干燥-筛分-磁选-重力分选”的全物理干法工艺，成功解决了锂电池回收中安全风险高、金属混杂难分离的难题。它不仅实现了铜、铝、黑粉等高价值材料的高效回收，更通过闭环的环保处理系统，为新能源产业的可持续发展提供了坚实的后端保障。

　　在“双碳”目标的驱动下，这种高效、绿色的资源循环技术，必将成为动力电池回收行业的标准配置，助力构建从“电池生产”到“废旧回收”的完整绿色产业链。